每年的冬天和夏天是全国用电的高峰，而供电稳定与安全则成了重中之重。电厂正朝着自动化、信息化、网络化、大数据方向发展。在日益推进的全厂管控一体化、生产过程信息化的潮流下，将所有旋转机械的运行状态都纳入监控范围成为发展趋势，而当前的发电设备的状态监测现状已经滞后电厂的信息化和网络化的发展水平，只有建立起完善的全厂主辅机状态监测网络，才能及时有效的实现设备运行管理和寿命分析，进而为实现预测维修机制提供必需的技术基础。

汽轮发电机组、锅炉给水泵、磨煤机、各种风机等设备是发电企业中的关键设备，一旦发生故障，不仅影响设备自身的正常运行，依据其在生产流程中的地位还会对下游环节产生影响，导致连锁反映，使局部甚至整个生产流程中断，造成电厂时间和各方面的经济损失。

目前，发电厂对生产设备的状态管理还处于基础阶段的计划维修阶段，主机配有TSI系统，但是没有TDM故障诊断系统，主要辅机没有配置监测仪器，设备及人员管理方面没有配备点检管理系统，SIS、EAM等数据信息管理系统相对独立，没有有效数据融合，对整厂的设备管理都是施行计划性维修管理，遇到设备故障，只能靠设备人员的经验处理，缺乏有效的数据支撑依据，对设备的状态信息及维修决策缺乏标准管理。

为了提供发电厂的设备管理水平，提供企业效益，适应工业国家物联网加战略思想，迎接工业4.0的到来，建议电厂构建企业级设备全寿命周期管理系统。通过系统的建立，搭设检测机组状态数据库，通过数据融合技术，发挥大数据优势，打破“信息孤岛”效应，及时全面检测设备故障的产生、发展、变化的全过程，预测设备状态运行趋势和故障的分析诊断，进一步推动设备预知维修或状态维修发展进程，防止维修不足及过剩维修，从而掌握机组的运行状态，保障机组安全、稳定、长周期优质运行。